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球形弹簧在役电站锅炉安全阀每年至少应校验一次?非直接作用式安全阀?这类安全阀可以分为先导式安全阀、带动力辅助装置的安全阀。当油井进行正常生产时，地面的压力控制系统通过液控管线将压力传给井下安全阀的活塞部分，活塞推动中心管，并继续压缩弹簧，随着液控管线内的压力的升高，中心管先推开自平衡机构中的钢球，使阀板上下压力平衡，并最终推开阀板。　　安全阀与泄放阀在结构和性能上很相似，二者都是在超过开启压力时自动排放内部的介质，北京阀门总厂截止阀以保证生产装置的安全。?脉冲式安全阀?脉冲式安全阀由主阀和辅阀构成，通过辅阀的脉冲作用带动主阀动作、其结构复杂，通常只适用于安全泄放量很大的锅炉和压力容器。按介质分按照介质排放方式的不同，安全阀又可以分为全封闭式、半封闭式和开放式等三种。安全阀直径DN80mm，那么流道直径就是DN65mm，以此类推。。

灯饰弹簧一、通用与综合　　GB/T5616-1985常规无损探伤应用导则　　GB/T6417-1986金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明　　GB/T9445-1999无损检测人员资格鉴定与认证　　GB/T12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类　　GB/T14693-1993焊缝无损检测符号　　JB4730-1994压力容器无损检测　　JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤　　JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤　　JB/T7406.2-1994试验机术语无损检测仪器　　JB/T9095-1999离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范　　JB/T10059-1999试验机与无损检测仪器型号编制方法　　二、表面方法　　GB/T5097-1985黑光源的间接评定方法　　GB/T9443-1988铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法　　GB/T9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法　　GB/T10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法　　GB/T12604.3-1990无损检测术语渗透检测　　GB/T12604.5-1990无损检测术语磁粉检测　　GB/T15147-1994核燃料组件零部件的渗透检验方法　　GB/T15822-1995磁粉探伤方法　　GB/T16673-1996无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量　　GB/T17455-1998无损检测表面检查的金相复制件技术　　GB/T18851-2002无损检测渗透检验标准试块　　JB/T5391-1991铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程　　JB/T5442-1991压缩机重要零件的磁粉探伤　　JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级　　JB/T6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级　　JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件　　JB/T6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件　　JB/T6065-1992磁粉探伤用标准试片　　JB/T6066-1992磁粉探伤用标准试块　　JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验　　JB/T6719-1993内燃机进、排气门磁粉探伤　　JB/T6722-1993内燃机连杆磁粉探伤　　JB/T6729-1993内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤　　JB/T6870-1993旋转磁场探伤仪技术条件　　JB/T6902-1993阀门铸钢件液体渗透探伤　　JB/T6912-1993泵产品零件无损检测磁粉探伤　　JB/T7367-1994圆柱螺旋压缩弹簧磁粉探伤方法　　JB/T7411-1994电磁轭探伤仪技术条件　　JB/T7523-1994渗透检验用材料技术要求　　JB/T8118.3-1999内燃机活塞销磁粉探伤技术条件　　JB/T8290-1998磁粉探伤机　　JB/T8466-1996锻钢件液体渗透检验方法　　JB/T8468-1996锻钢件磁粉检验方法　　JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测　　JB/T9213-1999无损检测渗透检查A型对比试块　　JB/T9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法　　JB/T9218-1999渗透探伤方法　　JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉探伤方法　　JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法　　JB/T9736-1999喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件磁粉探伤方法　　JB/T9743-1999内燃机连杆螺栓磁粉探伤技术条件　　JB/T9744-1999内燃机零、部件磁粉探伤方法　　JB/T10338-2002滚动轴承零件磁粉探伤规程　　三、辐射方法　　GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级　　GB4792-1984放射卫生防护基本标准　　GB/T4835-1984辐射防护用携带式X、γ辐射剂量率仪和监测仪　　GB5294-1985放射工作人员个人剂量监测方法　　GB/T5677-1985铸钢件射线照相及底片等级分类方法　　GB/T9582-1998工业射线胶片ISO感光度和平均斜率的测定（用X和γ射线曝光）　　GB10252-1988钴-60辐照装置的辐射防护与安全标准　　GB/T11346-1989铝合金铸件X射线照相检验针孔（圆形）分级　　GB/T11806-1989放射性物质安全运输规定　　GB/T11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法　　GB/T12469-1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类　　GB/T12604.2-1990无损检测术语射线检测　　GB/T12604.8-1995无损检测术语中子检测　　GB/T12605-1990钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级　　GB/T13161-1991直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪　　GB/T13653-1992航空轮胎X射线检测方法　　GB/T14054-1993辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪　　GB/T14058-1993γ射线探伤机　　GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准　　GB16363-1996X射线防护材料屏蔽性能及检验方法　　GB/T16544-1996球形储罐γ射线全景曝光照相方法　　GB16757-1997X射线防护服　　GB/T17150-1997放射卫生防护监测规范第1部分:工业X射线探伤　　GB/T17589-1998X射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范　　GB17925-1999气瓶对接焊缝X射线实时成像检测　　GB18465-2001工业γ射线探伤放射卫生防护要求　　JB/T5075-1991射线照相用铅增感屏　　JB/T5453-1991工业Χ射线图像增强器电视系统技术条件　　JB/T6220-1992射线探伤用黑度计　　JB/T6221-1992工业Χ射线探伤机电气通用技术条件　　JB/T6440-1992阀门受压铸钢件射线照相检验　　JB/T7260-1994空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级　　JB/T7412-1994固定式（移动式）工业Χ射线探伤仪　　JB/T7413-1994携带式工业Χ射线探伤机　　JB7788-1995500kv以下工业Χ射线探伤机防护规则　　JB/T7902-1995线型象质计　　JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯　　JB/T8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类　　JB/T8764-1998工业探伤用Χ射线管通用技术条件　　JB/T9215-1999控制射线照相图像质量的方法　　JB/T9217-1999射线照相探伤方法　　JB/T9402-1999工业Χ射线探伤机性能测试方法　　四、声学方法　　GB/T1786-1990锻制圆饼超声波检验方法　　GB/T2970-1991中厚钢板超声波检验方法　　GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法　　GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法　　GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品超声波探伤方法　　GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法　　GB/T6402-1991钢锻材超声波检验方法　　GB/T6519-2000变形铝合金产品超声检验方法　　GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法　　GB/T7734-1987复合钢板超声波探伤方法　　GB/T7736-1987钢的低倍组织及缺陷超声波检验法　　GB/T8361-2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法　　GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法　　GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法　　GB/T11259-1999超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法　　GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法　　GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚　　GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级　　GB/T12604.1-1990无损检测术语超声检测　　GB/T12604.4-1990无损检测术语声发射检测　　GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法　　GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法　　GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法　　GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级　　GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法　　GB/T18256-2000焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密封性的超声波检测方法　　GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验　　GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征　　GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法　　JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤　　JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声探伤方法　　JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法　　JB/T3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤　　JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法　　JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法　　JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法　　JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件　　JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤　　JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤　　JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤　　JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件　　JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法　　JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法　　JB/T7367.1—2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法　　JB/T7522-1994材料超声速度的测量方法　　JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤　　JB/T7602-1994卧式内燃锅炉T形接头超声波探伤　　JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法　　JB/T8283-1995声发射检测仪器性能测试方法　　JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块

插座弹簧目前国内涂装线上通常使用的就是静电喷涂方式，其喷杯为高速静电旋杯它一般安装在喷涂机器人末端，下面简单解说一下喷涂机器人及高速静电旋杯结构。在涂装车间中涂面漆喷涂机器人有5轴、6轴两种，相对于5轴机器人而言，6轴机器人的自由度更多，能够喷涂的车身位置更广。喷涂机器人是由机器人控制器、机器人电控柜、机器人气动柜、机器人本体以及喷涂系统组成。1机器人控制器――机器人的神经中枢，所有的指令从此发出；2机器人电控柜――控制机器人各轴的运动及高压发生器；机器人气控柜――控制机器人各微阀的开闭并为机器人提供压缩空气的供给；4机器人本体――机器人各种仿形运动的执行机构；5喷涂系统――机器人喷涂应用的执行机构，包括输漆系统、换色块、齿轮泵以及高速静电旋杯。在涂装车间喷涂机器人的喷涂系统末端执行机构是高速静电旋杯，它的作用是通过强离心力及高压的作用将油漆雾化并喷涂到车身表面，这种旋杯的涂料利用率比较高，成膜均匀质量稳定。高速静电旋杯是机器人喷涂系统的重要组成部分，它通过快速连接盘与机器人腕部连接，图1所示为高速静电旋杯结构透视图。高速静电旋杯大致有一下几部分组成，1、快速连接盘2、杯罩3、杯帽4、涡轮机5、成型空气罩6、高压增效器7、转速丈量装置8、微阀图2高速静电旋杯分解结构快速连接盘的主要作用是将高速静电旋杯与机器人本体连接，它的优点是拆卸方便，连接迅速。快速连接盘俯视图1:连接供涡轮机旋转的压缩空气管路；2:连接供涡轮机制动的压缩空气管路；3:涡轮机废气；4:连接供涡轮机悬浮的压缩空气管路；5:连接高压增效器；6:连接成形空气管路；7:连接油漆1管路；8:连接油漆2管路；9:连接溶剂供给管路；10:连接废漆排放管路图3快速连接盘俯视图涡轮机的主要作用是驱动涡轮机末端装的杯帽进行高速旋转，高速旋转的杯帽可以将喷射出来的油漆雾化，雾化颗粒的大小由涡轮机的转速来控制：雾化后油漆均匀直径；η：油漆粘度；σ：油漆表面张力；Mpaint：油漆流速；D：杯帽直径；n：涡轮机转速；KV：电压（静电电压）涡轮机旋转由压缩空气驱动，首先一条管路的压缩空气将将涡轮机吹起，使其处于悬浮状态，减少涡轮机旋转所收到的阻力，其次另一条管路压缩空气驱动涡轮机旋转，最后还有一条管路的压缩空气是将涡轮机减速制动。现场转速一般控制3W-5W转。成型空气罩安装于旋杯末端，压缩空气从成型空气罩吹出形成扇面，用来控制漆雾的范围，成型空气越大形成的扇面越小，在一定的出漆量下形成漆膜越厚。

弯管弹簧（3）作用于日立电梯钢丝绳系统的减速元件主要是夹绳装置（简称钢丝绳夹绳器类），该装置可以设置在日立电梯机房的日立电梯主机架上或井道内的结构上，可以作用于悬挂绳也可以作用于日立电梯补偿绳日立电梯钢丝绳夹绳器制动力产生的主要元件有液压系统、压缩弹簧、压缩碟簧和楔型自锁等。目前制造商使用最普遍的是装在机房主机架上作用于悬挂绳的以弹簧装置作为夹绳的动力源的夹绳器。根据夹绳器触发装置的不同，日立电梯的钢丝绳夹绳器类日立电梯上行超速保护装置又分为日立电梯的限速器闸线拉动和电磁铁通电触发两种类型。日立电梯的夹绳器夹紧后的复位装置种类也很多，最常见的是螺杆旋转复位，夹紧装置复位后则螺杆应旋松到适当位置。（4）作用于日立电梯的曳引轮或最靠近的曳引轮轴上的减速元件，即直接作用在日立电梯的曳引轮或最靠近的曳引轮轴上的一种制动装置（简称制动器类），目前主要指在无齿轮曳引机、行星齿轮曳引机或带传动曳引机上。若机?日立电梯的电制动器是直接制动日立电梯的曳引轮或日立电梯的曳引轮一体的制动轮（盘），而且制动器又是完全满足GB7588-2003要求的安全制动器，那么此时的机?电制动器就能兼任上行超速保护装置的减速元件，在监控部件检出日立电梯的轿厢上行超速时动作使轿厢制停或减速。对日立电梯上行超速保护装置动作的验证，标准只要求整个日立电梯上行超速保护装置有一个电气安全装置，在日立电梯上行超速保护装置动作后切断驱动主机和制动器电源，并防止日立电梯的启动。目前多数制造商在上行超速保护装置的速度监控部件和减速元件上均设置了电气安全装置，使上行超速保护装置更加安全可靠。2.日立电梯监督检验中上行超速保护装置的检验2.1资料审查检验前，首先应核对制造商提供的型式试验报告上日立电梯上行超速保护装置的形式、型号与出厂合格证上的型号是否相符。是否有日立电梯上行超速保护装置的安装调试说明书，新梯验收检验还应核对出厂合格证上上行超速保护装置的型号与整梯型式试验报告中的配置是否一致。

感应弹簧总得来说，从安全角度考虑，若工艺需要故障关，则选用气开阀若工艺需要故障开，则选用气闭阀。。

1.开发背景客户后饰板在开发过程中，要求此模具将两个侧浇口均开在产品咬花面上，量产后手动剪浇口总达不到客户满意程度2.现有技术分析在研发模内热切技术之前，我们曾分析AGC技术、ECS技术和AutoDegate技术。1）AGC技术虽然结构对本产品可行，但不适用于本产品所用的原料；2）ECS技术要求成型机具有预顶出功能，并且切口设置在侧壁对本产品结构不适用；3）AutoDegate技术也同样切口设置在侧壁，对本产品结构不适用。AGC技术分析:技术要点：射胶时依靠射胶压力压缩弹簧，挤开空间作为浇口，射胶结束后，依靠弹簧压力切刀回弹切断进胶点。主要缺点：压力损失大；射胶压力与切断力平衡点难掌握；对原料有选择性，仅对PP/PE料切断效果较好；容易产生毛边。ECS技术分析:技术要点：模具有两块顶出板，切刀单独使用一块顶出板；射胶时，切刀后退形成浇口；保压结束后，成型机预顶出系统推动切刀切断浇口。主要缺点：模具结构复杂；需成型机具有预顶出功能；对侧边为外观面产品不能使用；刀口钝化后，切面效果变差。AutoDegate技术分析：技术要点：切刀加工在入子上，入子不动，依靠顶出力将浇口切断。主要缺点：容易产生料屑；刀口钝化后切断效果变差；仅适用于侧浇口，对侧边为外观面产品不能使用；因为入子强度限制，容易断裂。二、方案设计1.切刀设计1）在搭接浇口正下方设计切断系统；2）切刀后退形成浇口切刀前进压断浇口；3）切刀端面可随产品表面形状任意变化不设计刃口。2.入子动力选择使用顶板系统驱动切刀，不仅需要成型机预顶出系统配合，故也可选用微型油缸作为驱动动力，既可以根据出力需求选择不同缸径油缸，又可以实现点对点的驱动。

为提高冷凝器的效率每每在管道上附加散热片以加速散热散热片是用良导热金属制成的平板。中央空调结构组成方式冷凝器蒸发器便是室内机内里的，管子组成的，套有翅片。议决加热使溶液浓缩或从溶液中析出晶粒的配置。紧张由加热室和蒸发室两部门组成。加热室向液体提供蒸发所必要的热量，促使液体沸腾汽化；蒸发室使气液两相完全疏散。加热室中孕育产生的蒸气带有大量液沫，到了较大空间的蒸发室后，这些液体借自身凝聚或除沫器等的作用得以与蒸气疏散。中央空调结构组成方式是具有四个油口的控制阀。四通阀是制冷配置中不行缺少的部件，其事情原理是，当电磁阀线圈处于断电状态，先导滑阀在右侧压缩弹簧驱动下左移，高压气体进入毛细管①落伍入右端活塞腔，另一方面，左端活塞腔的气体排挤，由于活塞两端存在压差，活塞及主滑阀左移，使排气管与室外机接受雷同，另两根接受雷同，形成制冷循环。

常开式是活塞上部有气管，下部是弹簧，需要关闭时，打开气管控制阀，使压缩空气进入气缸上部，压缩弹簧，关闭阀门；当要开启时，打开回路阀，气体排出，弹簧复位，使阀门开启常闭式阀门与常开式阀门相反，弹簧在活塞上部，气管在气缸下部，打开控制阀后，压缩空气进入气缸，打开阀门。气动装置运转是否正常，可从阀杆上下位置，反馈在控制盘上的信号反映出。如果关闭不严，可调整气缸底部的调节螺母，将调节螺母调下一点，即可消除。如果气动装置出现故障，需要及时开启或关闭时，应采用手动操作。有一种气动装置，在气缸上部有一个阀杆连接，阀门气动不能动作时，需要用一杠杆套在圆环中，抬起圆环为开启，压紧圆环为关闭。这种手动机构很吃力，只能解决暂时困难。现有一种气动带手动闸阀，阀门在正常情况下，手动机构上手柄处于气动位置。当气源发生故障或者气流中断后，首先切断气源通路，并打开气缸回路上回路阀，并将手动机构上手柄从气动位置扳至手动位置，这时开合螺母与传动丝杆啮合，转动手轮即可开启或关闭阀门。。

换向所需的动作压力差是靠系统流量来保证的当左右活塞的压力差（F1-F2）大于摩擦阻力f时，四通阀换向开始，当主滑阀运动到中间位置时，四通阀的E、S、C三条接管相互导通，压缩机排出的冷媒从四通阀D接管直接经E、C接管流向S接管（压缩机回气口），使压力差快速降低，形成瞬时窜气状态（中间流量状态）。此时，若压缩机的排气流量远大于四通阀的中间流量，便可以建立足够大的换向压力差而使四通阀换向到位；反过来，若压缩机的排气量小于四通阀的中间流量，则四通阀换向所需的动作压力差便不能建立，即F1-F2lt，f，四通阀不能继续换向而停在中间位置，形成窜气，形成窜气的条件有以下几点:1）空调系统发生泄露，造成系统冷媒循环量不足加冷媒解决，2）天气很冷时，冷媒蒸发量不足加冷媒解决，3）空调换向时间。一般系统设计为压缩机停机一定时间后四通阀才换向，此时高低压趋于平衡，换向到中间位置便停止，即四通阀换向不到位，主滑阀停在中间位置，下次启动时，由于中间流量作用造成流量不足，4）压缩机启动时流量不足，变频机。

但对于平层速度较高或运动部件惯性较大的电梯，对其热性能应进行分析计算。